为应对激烈的市场竞争和提高设备的运行质量，兴泰煤化公司在近两年的工作中一手抓生产经营，一手抓技术改造、创新。把加强设备检修、技术改造、创新作为应对市场挑战，降低消耗的一项重要举措，不断加大技术改造、创新力度，为企业可持续发展提供了动力。

  公司二分厂捏合车间的7台630液压机改造前由于水冷式换热器故障多，对水质要求高。需要使用净化或软化水才能满足设备要求。而上净水设备投资高，并且由于板式换热器长期使用效率不高，无法彻底满足液压油冷却问题，油温过高被迫停机冷却，严重影响正常生产，针对上述情况，经过论证、反复试验后，将原有板式水冷换热器加装风冷器来解决运行中油温过高、油水混和问题。改造后7台液压机运行油温正常，确保了液压机连续运行。同时也保证了新项目八台火化炉的生产。改造七台冷却机总投资不到五万元，仅此一项技改便节约设备运行成本约300万元；动力车间3号汽轮机改造前，一台锅炉每小时产生的35吨蒸汽，其中20吨供给活性炭生产，15吨进行发电，每小时可发电2800KW左右；在满足活性炭生产用蒸汽的前提下，只能有2800KW的负荷；发电负荷在2800KW时，每天冷却塔的补水量是300-400吨；每月的用煤量一般在6000吨左右。改造后，一台锅炉每小时产生的35吨蒸汽，全部进入汽轮机发电，活性炭用汽由汽轮机抽汽供给；在满负荷生产的前提下还能满足活性炭生产用蒸汽；每天冷却塔的补水量是100吨；每月的用煤量降到5200吨左右。改造后的汽轮机运行已经两个多月，设备运行参数表明技改实施成功，汽轮机每小时可多发电1500KW，每月可多发电108万度，可节约用水6000—9000吨，每月节约用煤800吨左右。

    在加大技术改造的同时，公司在精细管理和降本增效方面狠下功夫，在积极推广使用节能产品的同时，坚持在小技小改上做文章，持续改进工艺设备和技术。二分厂今年将煤粉刮板上料系统原来的全密封刮板机上料系统改造为横向刮板加斗提机上料方式，减少了维修成本，提高了设备利用率；根据市场对煤粒子活性炭的需求，公司生产技术部通过调研市场，结合无烟煤特性，利用现有生产线，经多次实验成功生产出一批高碘值，高强度，高吸附值无烟煤煤粒子破碎炭；之前破碎炭生产线和成品生产线混淆在一起，不仅产量低，且不能保证产品质量，利用现有的闲置车间场地，在不外购设备的情况下，对生产工艺进行技改，目前运行状态良好，既增加了产量，又提高了产品得率；将新项目炭化车间原炭化炉振动给料改为皮带定量给料，通过技改后运行观察，不仅提升了炭化炉的连续运转性，且单台炭化炉产量得到了一定程度的提升；新项目增加了4套脱硫设施，在以后生产大颗粒活性炭的时候，经过脱硫技改，可使尾气达到环保局要求，并且水幕脱硫可有效的降低烟气中的粉尘，降低了烟囱冒烟的概率。
    持续两年的节能技改在给企业节约大量生产成本，也进一步提高了自身产品的市场竞争力，不仅实现了产能规模的大幅提高，而且实现了产品结构、品种质量、节能减排等方面的全面进步。