近期，为了降低生产成本，提高活性炭的产品质量，兴泰煤化公司对二分厂捏合车间造粒机进行技改并取得了良好的效果。

在未进行改造前，生产一吨成型条需要400kg左右的煤焦油，制约着活性炭的成本；活性炭外观、光泽度、长度都达不到市场要求，严重影响产品质量；产品得率低，碎料多，这在一定程度上大大减少了产品利润。

鉴于上述情况，公司领导多次带领有关技术人员到多个活性炭厂参观、考察、学习，借鉴同行的成功经验并经过与车间生产管理人员和技术工人的反复研究、实验，最终确定了符合我公司实际的改造方案。

经过技改后的造粒机生产每吨活性炭可以节约煤焦油40公斤左右，按每月生产3000吨成型条，消耗1200吨焦油，每吨焦油3000元，每月可节约36万元；在产品得率方面，经过二次锻压的成型条外观、光泽度、长度明显较一次锻压要好，碎料少，产品得率高；活性炭性价比方面，二次锻压生产的成型条到活化工段生产的产品外观好、浮灰少，碎料量相比一次锻压降低了8%左右，同样指标的活性炭每吨销售价高出500元，提质增效的同时增加了活性炭的市场竟争力。

领导现场指导

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